HERSTELLUNGSPROZESS
Die Produktionsstruktur des Unternehmens wird durch die technologischen Anforderungen an die Annahme, Trocknung, Reinigung, Lagerung und Verarbeitung von Sonnenblumenkernen, Raps und Sojabohnen zu Öl und Schrot bestimmt, die die wichtigsten Endprodukte sind. Das Unternehmen hat das Qualitäts- und Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem gemäß den DSTU ISO 22000-Standards eingeführt und verbessert es ständig.
2 500
Tonnen/Tag
Tonnen/Tag
Annahmekapazität für Rohstoffe
100 000 м³
Einmaliges Speichervolumen des Aufzugs
330 000
Tonnen/Jahr
Tonnen/Jahr
Produktionskapazität für die Verarbeitung von Sonnenblumenkernen
750 T/T
Kapazität zum Empfang von Rohstoffen auf der Schiene
2 500 T/T
Kapazität zum Empfang von Rohstoffen per Eisenbahn
100 000 m³
Einmaliges Speichervolumen
330 000 T/J
Produktionskapazität für die Verarbeitung von Sonnenblumenkernen
Zu den Hauptproduktionseinheiten des Unternehmens gehören:
- Rohstoffwerkstatt (Annahme, Trocknung, Reinigung und Lagerung);
- Ölextraktionsproduktion bestehend aus: Zerkrümelung, Ölpressung, Filterung, Extraktionsabteilungen, Hydratationsabteilungen und Granulierung von Schalen und Mehl;
- Werkstatt für Fertigprodukte (Lagerung und Versand, Bahnlogistik);
- Labor;
- Ingenieurdienstleistungen: Dampfkraft- und Energieanlagen, mechanische Werkstatt, Straßentransportabteilung.
1. STUFE
Annahme von Rohstoffen
Die Rohstoffannahmekapazität beträgt bis zu 2500 Tonnen pro Tag.
Die Probenahme des Saatguts erfolgt mit einem automatischen Probenehmer auf einer Einschienenbahn COBRA 4012 Standard (hergestellt in Frankreich).
Das werkszertifizierte Labor analysiert jede Charge angelieferter Rohstoffe (Sonnenblumen, Sojabohnen, Raps) auf die Einhaltung von Qualitätsmerkmalen in Bezug auf Schmutzgehalt, Feuchtigkeitsgehalt, Ölgehalt und andere Indikatoren gemäß den behördlichen Dokumenten.
Das Wiegen der erhaltenen Rohstoffe erfolgt auf zwei Autowaagen (80 und 60 Tonnen).
Die Probenahme des Saatguts erfolgt mit einem automatischen Probenehmer auf einer Einschienenbahn COBRA 4012 Standard (hergestellt in Frankreich).
Das werkszertifizierte Labor analysiert jede Charge angelieferter Rohstoffe (Sonnenblumen, Sojabohnen, Raps) auf die Einhaltung von Qualitätsmerkmalen in Bezug auf Schmutzgehalt, Feuchtigkeitsgehalt, Ölgehalt und andere Indikatoren gemäß den behördlichen Dokumenten.
Das Wiegen der erhaltenen Rohstoffe erfolgt auf zwei Autowaagen (80 und 60 Tonnen).
Die Rohstoffwerkstatt umfasst einen Getreidereinigungs- und Getreidetrocknungskomplex. Der Getreidetrockner ist mit einem Wärmegenerator ausgestattet, der auf Sonnenblumenschalen läuft.
Die erhaltenen Rohstoffe werden bearbeitet - sie werden auf die geplanten Indikatoren (nicht mehr als 8% Feuchtigkeitsgehalt) getrocknet und von Müll (nicht mehr als 3%) gereinigt, wonach die Rohstoffe gelagert werden.
Das Entladen erfolgt auf einem hydraulischen LKW-Entlader oder Muldenkipper an 4 Entladepunkten.
Die erhaltenen Rohstoffe werden bearbeitet - sie werden auf die geplanten Indikatoren (nicht mehr als 8% Feuchtigkeitsgehalt) getrocknet und von Müll (nicht mehr als 3%) gereinigt, wonach die Rohstoffe gelagert werden.
Das Entladen erfolgt auf einem hydraulischen LKW-Entlader oder Muldenkipper an 4 Entladepunkten.
2. Stufe
Lagerung von Rohstoffen
Im Kombinat gibt es einen Aufzug - ein Verbrauchsmateriallager vom Silotyp - 4 Metallsilos mit einem Gesamtlagervolumen von 100.000 Kubikmetern.
Einmaliges Speichervolumen -
40.000 Tonnen Sonnenblumenkerne oder 75.000 Tonnen Sojabohnensamen oder 65.000 Tonnen Rapssamen.
Einmaliges Speichervolumen -
40.000 Tonnen Sonnenblumenkerne oder 75.000 Tonnen Sojabohnensamen oder 65.000 Tonnen Rapssamen.
3. STUFE
Verarbeitung - Ölgewinnungsproduktion
Zubereitung aus Sonnenblumenkernen.
Zur Verarbeitung gelangen Sonnenblumenkerne in einem kontinuierlichen Fluss in die Krümlerabteilung der Ölgewinnungsanlage, wo die Samen vor der Ölgewinnung fachgerecht aufbereitet werden.
Zunächst reinigt der Separator die Samen von Abfall auf die angegebenen Parameter, dann werden die Samen im Fluss gewogen und zum Schälen an die Säpflüge übergeben - wodurch die Schale vom Kern getrennt wird.
Die geschälten Samen werden in einem kontinuierlichen Strom Samenmühlen zugeführt, wo die Schale vom allgemeinen Rohstoffstrom getrennt und durch Transportelemente in den Kesselraum der Anlage zur Erzeugung von Dampf, der bei der Verarbeitung von Samen verwendet wird, befördert wird, und der Rest der Schale dient zum Pelletieren.
Zur Verarbeitung gelangen Sonnenblumenkerne in einem kontinuierlichen Fluss in die Krümlerabteilung der Ölgewinnungsanlage, wo die Samen vor der Ölgewinnung fachgerecht aufbereitet werden.
Zunächst reinigt der Separator die Samen von Abfall auf die angegebenen Parameter, dann werden die Samen im Fluss gewogen und zum Schälen an die Säpflüge übergeben - wodurch die Schale vom Kern getrennt wird.
Die geschälten Samen werden in einem kontinuierlichen Strom Samenmühlen zugeführt, wo die Schale vom allgemeinen Rohstoffstrom getrennt und durch Transportelemente in den Kesselraum der Anlage zur Erzeugung von Dampf, der bei der Verarbeitung von Samen verwendet wird, befördert wird, und der Rest der Schale dient zum Pelletieren.
Pressölherstellung
Die geschälten Kerne von Sonnenblumenkernen (oder Raps- oder Sojabohnensamen) werden zur Vermahlung in Walzenmühlen in der Pressabteilung übergeben.
Der zerkleinerte Kern wird einer Feuchtigkeits-Wärme-Behandlung unterzogen, wonach die erste Ölextraktion durchgeführt wird.
Die Feuchtigkeitswärmebehandlung findet in Kohlenbecken statt und erleichtert die Gewinnung von Öl in Ölpressen.
Am Ausgang der Presse erhalten Sie:
1) Pressöl, das zur Reinigung an die Filtrationsabteilung geschickt wird,
2) Kuchen, der in die Extraktionsabteilung gelangt.
Die geschälten Kerne von Sonnenblumenkernen (oder Raps- oder Sojabohnensamen) werden zur Vermahlung in Walzenmühlen in der Pressabteilung übergeben.
Der zerkleinerte Kern wird einer Feuchtigkeits-Wärme-Behandlung unterzogen, wonach die erste Ölextraktion durchgeführt wird.
Die Feuchtigkeitswärmebehandlung findet in Kohlenbecken statt und erleichtert die Gewinnung von Öl in Ölpressen.
Am Ausgang der Presse erhalten Sie:
1) Pressöl, das zur Reinigung an die Filtrationsabteilung geschickt wird,
2) Kuchen, der in die Extraktionsabteilung gelangt.
Extraktion von Kuchen und Herstellung von Extraktionsöl Der Kuchen am Ausgang der Presse enthält Öl in einer Menge von 16 - 21 %. Die Ölextraktion aus diesem Kuchen wird in der Extraktionsabteilung nach dem Extraktionsverfahren durchgeführt, d. h. durch Behandlung des Kuchens mit einem Hexanlösungsmittel in einem Extraktor. Zwischenprodukte kommen aus dem Extraktor - nicht geröstetes Mehl und Miscella. Diese Produkte enthalten Lösungsmittel, die entfernt werden müssen. Dazu wird Miscella einer Destillationseinheit zugeführt, wo die Destillation durchgeführt wird – das Entfernen des Lösungsmittels aus dem Öl. Das Gericht gelangt in den Toaster, wo das Lösungsmittel abgestreift wird. In dieser Phase werden entwickelt: - Extraktionsöl, das zur Reinigung in den Hydratationsabschnitt geschickt wird. - nicht granuliertes geröstetes Mehl, das an die Abteilung für Mehlgranulierung geht. |
Ölreinigung und -filtration
Das Pressöl enthält Schwebstoffe, deren Entfernung (Vorreinigung) in einer Fusorfalle und anschließend auf Vertikalfiltern erfolgt. Nach der Vorreinigung wird das Öl gewogen, getrocknet und in den Tanks des Fertigproduktlagers gelagert.
Das Extraktionsöl durchläuft den Prozess der Reinigung und anschließenden Trocknung in der Hydrierungsabteilung und gelangt dann zur Lagerung in die Tanks des Fertigproduktlagers.
Wenn Öl durch Hydratation gereinigt wird, entsteht ein zusätzliches Produkt - Phosphatidkonzentrat (Lecithin), das in einem speziellen Behälter in das Lager für Fertigprodukte überführt wird.
Das Pressöl enthält Schwebstoffe, deren Entfernung (Vorreinigung) in einer Fusorfalle und anschließend auf Vertikalfiltern erfolgt. Nach der Vorreinigung wird das Öl gewogen, getrocknet und in den Tanks des Fertigproduktlagers gelagert.
Das Extraktionsöl durchläuft den Prozess der Reinigung und anschließenden Trocknung in der Hydrierungsabteilung und gelangt dann zur Lagerung in die Tanks des Fertigproduktlagers.
Wenn Öl durch Hydratation gereinigt wird, entsteht ein zusätzliches Produkt - Phosphatidkonzentrat (Lecithin), das in einem speziellen Behälter in das Lager für Fertigprodukte überführt wird.
Granulation der Mahlzeit
Nicht granuliertes Röstmehl wird in der Mehlgranulierungsabteilung granuliert, gekühlt und im Elevator – Mehllager – 4 konischen Silos gelagert. Das spezifische Gewicht von granuliertem Mehl beträgt 0,6 Tonnen pro 1 Kubikmeter, im Gegensatz zu nicht granuliertem Mehl - 0,4 Tonnen pro 1 Kubikmeter. Dies verringert die Transport- und Lagerungskosten der Mahlzeit durch die Verbraucher.
Die Granulation von Mehl ermöglicht es auch, den Feuchtigkeitsgehalt und die Temperatur des Produkts auf den Standardwert zu bringen, was seine Lagerung verbessert.
Nicht granuliertes Röstmehl wird in der Mehlgranulierungsabteilung granuliert, gekühlt und im Elevator – Mehllager – 4 konischen Silos gelagert. Das spezifische Gewicht von granuliertem Mehl beträgt 0,6 Tonnen pro 1 Kubikmeter, im Gegensatz zu nicht granuliertem Mehl - 0,4 Tonnen pro 1 Kubikmeter. Dies verringert die Transport- und Lagerungskosten der Mahlzeit durch die Verbraucher.
Die Granulation von Mehl ermöglicht es auch, den Feuchtigkeitsgehalt und die Temperatur des Produkts auf den Standardwert zu bringen, was seine Lagerung verbessert.
Pelletierung und Lagerung von Schalen - Brennstoffpellets
Die überschüssige Schale wird an die Granulationsabteilung übergeben, zu Brennstoffpellets granuliert, im Lager für granulierte Schalen gelagert und dann lose oder in Big-Bags verkauft.
Die überschüssige Schale wird an die Granulationsabteilung übergeben, zu Brennstoffpellets granuliert, im Lager für granulierte Schalen gelagert und dann lose oder in Big-Bags verkauft.
4. Stufe
Lagerung von Fertigprodukten
bis zu 5 700 Tonnen
Speichervolumen für Pflanzenöl
bis zu 5 000 Tonnen
Lagervolumen von Granulatmehl
bis zu 1 500 Tonnen
Speichervolumen von pelletierter Schale
bis 40 Tonnen
Speichervolumen von Phosphatidkonzentrat
bis zu 5 700 Tonnen
Speichervolumen für Pflanzenöl
bis zu 5 000 Tonnen
Lagervolumen von Granulatmehl
bis zu 1 500 Tonnen
Speichervolumen von pelletierter Schale
bis 40 Tonnen
Speichervolumen von Phosphatidkonzentrat
5. STUFE
Versand von fertigen Produkten
Alle Fertigprodukte (Öl, Schrot, Pelletspellets) werden per Bahn in Eisenbahntanks, Getreidetransportern oder Containern sowie per LKW verschifft. Phosphatidkonzentrat wird auf der Straße transportiert. Auf dem Gelände des Werks gibt es 4 Sackgassen für 55 Schienenfahrzeuge mit der Möglichkeit, Autos von einem Gleis zum anderen zu bewegen. Indoor-Werkstatt zur automatisierten Beladung gleichzeitig für 8 Eisenbahntanks für Öl und für 8 Eisenbahngetreidetransporter für Mehl. Die Ladekapazität in Eisenbahnwaggons beträgt bis zu 1200 Tonnen Öl und 1200 Tonnen Mehl pro Tag. Die Gesamtlänge der Werksbahnen beträgt 1 km. Es gibt auch 2 Gleiswaagen. |
Labor
Das zertifizierte Labor des Unternehmens ist mit modernsten Geräten und Messmethoden ausgestattet, die eine ständige Kontrolle der Rohstoffe und Fertigprodukte in allen Phasen des Produktionsprozesses ermöglichen und eine hohe Qualität von Öl, Mehl, Phosphatidkonzentrat und granulierter Schale garantieren.
Energiewirtschaft
Heizungsraum. Zwei Kessel - E-10.0-2.4R und DKVR 6.5 / 13. Brennstoff ist Schale.
Die Gesamtdampfproduktivität beträgt 16 t/h.
Elektrische Seite. Die Stromversorgung der Anlage erfolgt über eine 35-kV-Kabelleitung, außerdem gibt es 2 Ersatzleitungen mit 10 kV. Umspannwerk mit einem 35 / 10-kV-Hochspannungstransformator mit einer Leistung von 4 MW und einer kompletten 10-kV-Schaltanlage, bestehend aus sechs KRUN-Zellen, ausgestattet mit Vakuumschaltern, Mikroprozessor-Relaisschutz und Automatisierung. Drei Hochspannungs-Umspannwerke mit Transformatoren - 10 / 0,4 kV. Die maximal zulässige Leistungsaufnahme beträgt 3000 kW/h. Die Spannungsklasse ist die erste. Zuverlässigkeitskategorie - III. Das Unternehmen verfügt über ein automatisches System zur gewerblichen Strommessung.
Im Falle eines Notstromausfalls verfügt der Stromversorgungskreis über einen Dieselgenerator mit einer Leistung von 330 kW, der mit einem automatischen Umschalter (automatischer Umschalter) ausgestattet ist.
Wasserversorgung. 2 artesische Brunnen, ein Wasserversorgungsnetz mit einer Gesamtlänge von 1,5 km.
Löschwasserversorgung - ca. 1 km, 2 Feuertanks mit einem Fassungsvermögen von 650 Kubikmetern, automatische Wasserversorgung.
Abwasser- und Regenwassernetz mit einer Gesamtlänge von mehr als 1 km.
Die Gesamtdampfproduktivität beträgt 16 t/h.
Elektrische Seite. Die Stromversorgung der Anlage erfolgt über eine 35-kV-Kabelleitung, außerdem gibt es 2 Ersatzleitungen mit 10 kV. Umspannwerk mit einem 35 / 10-kV-Hochspannungstransformator mit einer Leistung von 4 MW und einer kompletten 10-kV-Schaltanlage, bestehend aus sechs KRUN-Zellen, ausgestattet mit Vakuumschaltern, Mikroprozessor-Relaisschutz und Automatisierung. Drei Hochspannungs-Umspannwerke mit Transformatoren - 10 / 0,4 kV. Die maximal zulässige Leistungsaufnahme beträgt 3000 kW/h. Die Spannungsklasse ist die erste. Zuverlässigkeitskategorie - III. Das Unternehmen verfügt über ein automatisches System zur gewerblichen Strommessung.
Im Falle eines Notstromausfalls verfügt der Stromversorgungskreis über einen Dieselgenerator mit einer Leistung von 330 kW, der mit einem automatischen Umschalter (automatischer Umschalter) ausgestattet ist.
Wasserversorgung. 2 artesische Brunnen, ein Wasserversorgungsnetz mit einer Gesamtlänge von 1,5 km.
Löschwasserversorgung - ca. 1 km, 2 Feuertanks mit einem Fassungsvermögen von 650 Kubikmetern, automatische Wasserversorgung.
Abwasser- und Regenwassernetz mit einer Gesamtlänge von mehr als 1 km.